La botte camarguaise, labellisée après la charentaise
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L’éco-responsabilité est plus que jamais au cœur des préoccupations du secteur de la mode et de la chaussure. Normes Reach, mise en place de démarches RSE, Fashion Pact… face à une demande de plus en plus prégnante des consommateurs, tous les acteurs se mobilisent pour adopter des standards exigeants et limiter l’impact de leurs produits sur l’environnement, tout au long de leur cycle de vie. C’est en considérant ces nouveaux paradigmes que l’entreprise Kiefer Von Zoe s’est lancée dans l’élaboration de matériaux totalement biodégradables en pures fibres de cellulose. Dans une recherche constante d’allier performance, esthétique et durabilité, elle fabrique en Europe des premières de montage et talons à faible empreinte écologique. Luca Lombardi, Responsable du service Recherche et Développement, nous a dévoilé les axes d’innovation de cette entreprise engagée.
C’est en Lombardie, près de Milan, que Kiefer Von Zoe a été créée en 2007. L’entreprise familiale s’est constituée autour d’une demande croissante du marché de la chaussure haut de gamme à la recherche de premières de montage capables de concilier performances techniques et éco-responsabilité. Un challenge à relever, tant les créateurs du secteur du luxe aiment expérimenter avec des formes audacieuses, soumettant les matériaux à des contraintes mécaniques importantes. Le centre de Recherche et Développement de la société, dirigé par Luca Lombardi et composé de cinq personnes, a choisi de travailler main dans la main avec les designers pour offrir des produits à la hauteur de leurs besoins.
Le KPB, premier matériau sorti du laboratoire de recherches en 2007, est directement né de l’envie de concevoir des semelles totalement biodégradables permettant la fabrication de chaussures aux courbes audacieuses. Pour cela Kiefer Von Zoe a réussi à concilier solidité et résistance à la torsion tout en utilisant uniquement de la cellulose de bois issue de forêts renouvelables, certifiées FSC (Forest Stewardship Council). Cherchant à améliorer les performances du KPB, le service de recherche a lancé en 2015 le NPU Green (Non plus Ultra Green). Intégralement composées de pure cellulose de bois, les plaques de NPU Green sont vulcanisées grâce à des substances quasi exemptes de synthétiques, ce qui leur confère une solidité et une rigidité bien supérieure au KPB, comme nous le confie Luca Lombardi.
Le NPU Green a permis à Kiefer Von Zoe de lancer un test in vivo en 2017, complétant ceux effectués dans les laboratoires du CIMAC (Centro Italiano Materiali di Applicazione Calzaturiera), en créant un escarpin à talons de 100 mm dépourvu de cambrion métallique pour assurer le soutien de la voûte plantaire. Vingt paires ainsi conçues ont été portées pendant huit mois par 20 femmes afin de mettre à l’épreuve le NPU Green sur la durée. Les résultats ont démontré notamment un gain en légèreté et donc en confort pour les femmes et la grande stabilité des souliers, liée à la forte résistante à la torsion du matériau. Par ailleurs l’absence de cambrion simplifie les étapes de montage générant un gain de temps mais aussi une réduction des coûts de fabrication.
Récemment les laboratoires ont mis au point un autre matériau, lui aussi issu de la fibre cellulosique de bois, destiné aux extrémités flexibles des premières de montage, le SQN. Avec ses 0,6mm d’épaisseur, il permet à l’extrémité du soulier de garder une grande élasticité tout en étant solide, prévenant ainsi le plissage du cuir sur les formes même les plus pointues. Le choix de l’entreprise de concentrer sa recherche sur la cellulose de bois issue d’un circuit renouvelable et normalisé, sans ajout de colorants et d’adhésifs et non du papier recyclé, résulte d’un véritable engagement moral et stratégique et permet à Kiefer Von Zoe de mettre en avant des arguments commerciaux forts.
Selon une étude réalisée par le Polquitex Group de l’Université Polytechnique de Catalogne, le NPU Green, dans ses épaisseurs les plus utilisées de 3 et 1 mm se dégrade totalement entre 3 et 6 mois, laissant dans les sols des traces de substances synthétiques bien en deçà des doses tolérées. L’absence d’ajouts de teintures, de solvants et de colles lors du processus de fabrication explique ces résultats. Un avantage important pour Kiefer Von Zoe qui met en avant les problèmes soulevés par les plaques de renfort en papier recyclé disponibles sur le marché.
Luca Lombardi nous expose que la technique du recyclage présente selon lui un certain nombre d’inconvénients. Tout d’abord, les matériaux ne peuvent pas être recyclés indéfiniment. Dans le cas de la cellulose, ce cycle peut être renouvelé au maximum sept fois avant que le produit ne perde totalement ses propriétés et doive être détruit. Ensuite, le responsable insiste sur l’impact écologique des produits à base de papier recyclé. Des quantités importantes d’eau, d’énergie et de produits solvants sont utilisées pour le nettoyage du papier collecté, oblitérant partiellement les objectifs écoresponsables recherchés en premier lieu. Afin d’obtenir une nouvelle pâte, des colles et additifs sont ajoutés, or ils contiennent des polluants chimiques qui auront un impact écologique. Enfin, Luca Lombardi nous explique que les produits obtenus par recyclage possèdent des qualités techniques et esthétiques moindres, comparés à ceux issus directement de la cellulose de bois. Il insiste sur le fait que les fibres du KPB et NPU Green sont plus longues que celles issues de produits recyclés, conférant une meilleure cohésion, assurant la résistance à la courbure et à la traction du produit final.
Contrairement aux plaques classiques en papier, le NPU Green et le KPB peuvent être découpés au laser sans traces de brûlures, ce qui permet d’obtenir des finitions plus propres et laisse envisager la possibilité d’usages décoratifs. Une des nombreuses propriétés de ces nouveaux matériaux qui permettent à Kiefer Von Zoe de voir plus loin que le marché de la mode et de viser celui de la décoration et de l’ameublement. Un avantage concurrentiel certain pour cette jeune entreprise qui continue d’innover un pas après l’autre, tout en cherchant à laisser la plus faible empreinte possible sur notre environnement.
Création : 2007
Localisation du siège social et service R&D : Parabiago, Lombardie
Fabrication : Allemagne et en Espagne
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Rédaction Hélène Borderie
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