Bastin, un cuir couleur du temps

Fournisseur exclusif du cuir de semelle de J. M. Weston, la Tannerie Bastin perpétue depuis plus de deux siècles la tradition d’un cuir d’exception. Au rythme de la nature, l’entreprise pratique le tannage végétal extra lent. Visite d’un vestige du passé dont la modernité ne saurait se passer.

Nichée au cœur du Limousin, dans le petit village de Saint-Léonard-de-Noblat, la Tannerie Bastin semble hors du temps, préservée du tumulte de la vie urbaine et des oukases de la productivité. Ici la nature garde ses droits et rien ne paraît pouvoir perturber la sérénité de son lent travail de maturation. Créée en 1806 par Martial-François Bastin à Limoges et relocalisée en 1892 à Saint-Léonard-de-Noblat, l’entreprise s’est consacrée dès ses débuts au cuir de semelle et au tannage végétal extra lent qui le produit. Il faut dire que la région, avec son élevage bovin, ses rivières et ses hectares de forêts s’y prête particulièrement. Encore aujourd’hui, c’est grâce à ce procédé, à peine modifié, qu’elle fournit les cuirs à son propriétaire, depuis 1981, le chausseur J. M. Weston. Avec seulement deux références (croupon semelle et croupon première), elle réserve 99 % de sa production au cuir de semelle. 80 % de ses revenus sont générés par J.M. Weston ; les 20 % restants proviennent d’autres clients comme la marque de sandales tropéziennes Rondini ou le fabricant de selles de vélos Idéale. Un troisième et dernier article (croupon sellerie), plus nourri, moins épais et plus souple, se destine à la maroquinerie de la maison mère, encore confidentielle.

Un sourcing ciblé

Compte tenu des contraintes que subit une semelle de chaussure, le cuir qui la constitue se doit de montrer des qualités exceptionnelles, et en particulier une résistance à l’abrasion et une résistance à l’eau très élevées. Seul le tannage végétal peut produire un cuir avec ces caractéristiques et le tannage extra lent en statique avec finissage au marteau que pratique la tannerie Bastin encore plus. Mais la première des conditions est d’abord de travailler des peaux très épaisses. Pour le cuir de semelle d’usure, Bastin achète des peaux brutes de la race à viande autrichienne Simmental, provenant d’élevages extensifs en extérieur. Pour le cuir de première de montage, la tannerie approvisionne des peaux de vaches limousines moins épaisses. « Nous privilégions les vaches aux bœufs ou taureaux car la structure de leur derme est plus dense. Les vaches Simmental dont nous importons les peaux brutes sont abattues à l’âge de sept ans et les génisses de race limousine, à deux ans. Nous n’achetons que les croupons, où la peau est la meilleure et de préférence en hiver, quand elle est la plus épaisse » précise Sébastien Mariel, Directeur de l’entité depuis 2017. 8000 croupons – d’environ 2 m² de surface – sont ainsi utilisés chaque année et vendus au poids entre 20 et 30 euros le kilo. Comme dans toute tannerie qui se respecte, le processus commence par le travail de rivière, avec la trempe d’abord, où les peaux sont ré humidifiées, lavées et dessalées en foulon. « Chaque semaine, c’est 168 à 224 croupons que nous mettons en production » déclare l’ingénieur. Les peaux sont ensuite épilées à la chaux, puis écharnées à la machine pour extraire les morceaux de graisse et de tissus sous-cutanés encore accrochés au derme. Elles sont alors déchaulées en foulon et au bout d’une semaine, prêtes à subir le tannage proprement dit.

Bains initiaux

Le tannage en tant que tel débute avec le traitement en basserie où les peaux sont plongées pendant une durée totale d’environ dix semaines dans une succession de bains de plus en plus concentrés en tanins. « L’agent de tannage est un mélange d’extraits de châtaignier et de quebracho. En tout, l’immersion dure neuf semaines pour le cuir de première de montage et treize semaines pour le cuir de semelle d’usure. Les cuves en béton font 180 cm de profondeur et contiennent cinquante six croupons chacune, accrochés à des rails » détaille Sébastien Mariel. Notons au passage que l’eau, prélevée dans la petite rivière Tard qui coule aux pieds de la tannerie, y est rejetée totalement propre après un traitement primaire, un traitement physico-chimique, un traitement biologique et une filtration par un filtre à charbon dans la station d’épuration construite en 2009. Les boues recueillies sont valorisées en compost et les extraits tannants utilisés proviennent de la société Silvateam réputée pour sa vigilance contre la déforestation. Des pratiques très éco-responsables donc, dont se félicite le directeur : « les peaux absorbent les tanins au fur et à mesure de leurs passages dans les cuves et ainsi déconcentrent la solution tannante. Au total, nous ne rejetons que 7 m₃ d’eau par semaine ». En sortie de basserie, les peaux sont coupées en deux moitiés égales, afin d’en faciliter la manipulation d’une part et de vérifier le tannage à cœur d’autre part. Elles tournent ensuite pendant quarante huit heures dans un foulon, avec le jus de tannage le plus concentré, afin d’homogénéiser le tannage et de les assouplir.

L’épreuve du tan

À ce stade, les peaux n’ont pas encore véritablement subi l’épreuve du temps qui en fera ce matériau si résistant pour les semelles. Superposées et séparées par d’épaisses couches d’écorce de chêne, elles sont enterrées dans de profondes fosses remplies de jus de châtaignier et couvertes d’un bouchon d’écorce de chêne – appelé tan – qui empêche l’évaporation du liquide et protège de la lumière. Commence alors une longue immersion de huit mois où le tan, à l’abri du regard et de l’intervention des hommes, fera son œuvre. « Au total, nous disposons de vingt neuf fosses en extérieur à divers endroits autour de la tannerie. Chacune contient entre 450 et 700 demi croupons » décrit notre guide.
Au sortir de cette longue retraite, les peaux sont essorées et contre-écharnées. La phase de corroyage s’ouvre alors avec le nourrissage à l’huile de foie de morue, en foulon, pendant une journée, qui apporte un peu de souplesse en lubrifiant les fibres. Les peaux passent ensuite à la dérideuse – une machine à cylindre à lames non coupantes – qui aplanit et écrase les rides. Le séchage peut alors se faire sans risque de casser les peaux, dans des chambres de sèche à 26°C une première fois pendant seize heures puis une seconde fois, après un nouveau passage à la dérideuse, pendant quarante huit heures.

Finitions exclusives

En sortie de sèche, les peaux sont triées en fonction de leur épaisseur et de leur aspect. Elles subissent alors le finissage au marteau pour densifier la fibre et les rendre encore plus résistantes. Elles sont glissées manuellement une par une sous un large marteau métallique qui frappe très fortement leur surface. « L’opérateur doit avoir le tour de main pour maîtriser cette opération délicate. Il dépasse rarement les six à sept peaux par heure. Nous ne sommes plus que deux tanneries en France à pratiquer cette finition au marteau. Cette étape permet de gagner de l’étanchéité, de la brillance et 30 % de résistance à l’abrasion tout en perdant 25 % d’épaisseur. Pour arriver à une semelle de 4,5 mm, il faut partir d’un cuir de 6 à 6 ,5 mm d’épaisseur. Nous ne faisons aucune refente dans la tannerie » indique Sébastien Mariel. Une autre méthode pour compacter la fibre consiste à faire rouler un cylindre métallique sur les peaux. « L’action est différente. Elle produit un cuir plus souple, mais moins résistant au frottement » commente l’expert. Au total, douze mois auront été nécessaires pour accomplir le petit miracle du tannage, une année de labeur et de patience à l’écoute de la nature, pour transformer une peau informe et fragile en un cuir dur et résistant. Un défi relevé chaque jour par une petite équipe de dix hommes qui ne comptent pas non plus leur temps pour produire l’excellence.

Bastin en données clés

1806 : création par Martial-François Bastin à Limoges.
1892 : relocalisation en 1892 à Saint-Léonard-de-Noblat.
2009 : construction de la station d’épuration.
Répartition de l’activité : 99 % de sa production au cuir de semelle.
Répartition du chiffre d’affaires : 80 % des revenus sont générés par J. M. Weston.
Références clients : J. M. Weston, Idéale, Rondini.
Production : 8 000 croupons par an.